Das Nadelprägen ist eine bewährte Markiertechnologie für die dauerhafte Kennzeichnung von Bauteilen und erzeugt eine tiefe Markierung mit hoher Langzeitbeständigkeit.
Das Verfahren erzeugt eine tiefe, mechanisch eingebrachte Vertiefungsmarkierung, die eine dauerhafte Lesbarkeit gewährleistet, auch nach normierten Abriebprüfungen, Schlagfestigkeitsprüfungen oder industriellen Waschzyklen.
Das Nadelprägen erfüllt die Anforderungen an eine langfristige Rückverfolgbarkeit der Bauteile, indem Seriennummern, Teilereferenzen und DataMatrix-Codes direkt auf das Bauteil aufgebracht werden. Dies gewährleistet ein präzises und zuverlässiges Auslesen durch Bildverarbeitungssysteme, auch nach Oberflächenbehandlungen oder in rauen Industrieumgebungen.
Das Nadelprägen erfordert die Anpassung mehrerer Parameter (Schlagkraft, Punktdichte, Stichelwinkel, Abstand zwischen Stichel und Bauteil, Markiergeschwindigkeit) in Abhängigkeit vom Werkstoff und dessen Oberflächenzustand.
Ob für mobile Einsätze, stationäre Produktionsumgebungen oder automatisierte Anlagen: SIC MARKING liefert Lösungen für sämtliche Industriebranchen.
Diese Vielseitigkeit sowie die Möglichkeit, die Markierparameter gezielt an Werkstoff und Anforderungen anzupassen, machen das Nadelprägen zu einer Schlüsseltechnologie für eine zuverlässige Identifikation, eine langfristige Rückverfolgbarkeit und eine maximale Beständigkeit unter anspruchsvollen Bedingungen.
Auf Basis eines kontrollierten Schlagimpulses erzeugt die Nadelprägemaschine eine Abfolge von Einschlagpunkten, die zusammen eine dauerhafte Vertiefungsmarkierung bilden.
Die Schlagkraft wird so eingestellt, dass die gewünschte Markiertiefe erreicht wird.
In der Praxis liegen typische Tiefen zwischen wenigen Mikrometern und mehreren hundert Mikrometern, abhängig vom Werkstoff und der Anwendung.
Darüber hinaus lässt sich die Markierdichte über den Abstand zwischen den Einschlagpunkten einstellen.
Das Nadelprägen ist eine äußerst leistungsfähige Markierlösung für ein breites Bauteilspektrum: flache, zylindrische, komplexe, kleine, großvolumige Teile sowie Bauteile mit schwer zugänglichen Bereichen.
Das Verfahren gewährleistet die Präzision und Beständigkeit der Markierungen.
Dank ihrer Flexibilität passt sich diese Markiertechnologie an Geometrie und Bauteilgröße an und liefert wiederholgenaue, zuverlässige Markierungen für Anwendungen wie Identifikation, Rückverfolgbarkeit und industrielle Konformität.
Die Wahl der geeigneten Markierlösung (stationäre Nadelprägestation, tragbarer Nadelpräger, integrierbare Nadelprägesysteme sowie Zubehör wie eine Drehachse oder spezielle Spannvorrichtungen) hängt von mehreren Faktoren ab: Bauteilgeometrie, Zugänglichkeit und Produktionsvolumen. Jede Anwendung erfordert eine abgestimmte Konfiguration, um ein optimales Markierergebnis sicherzustellen.
Serienproduktion
Schwere und nicht bewegliche Bauteile
Komplexe Geometrien
Das Nadelprägen eignet sich besonders gut für Eisenmetalle (wie Kohlenstoffstähle, Edelstähle und Gusseisen) sowie für Nichteisenmetalle (wie Aluminium, Kupfer und deren Legierungen), außerdem für bestimmte starre technische Kunststoffe wie POM, PA und PEEK, sofern deren Schlagfestigkeit eine dauerhafte Markierung zulässt.
Eisenmetalle
Nichteisenmetalle
Technische Kunststoffe
Nicht geeignete Materialien
Das Nadelprägen deckt ein umfassendes Spektrum an Markierungen ab, von alphanumerischen Kennzeichnungen, 1D-/2D-Codes und normrelevanten Markierungen bis hin zu technischen Referenzen und Tiefenmarkierungen, und gewährleistet damit Dauerhaftigkeit, Lesbarkeit und Beständigkeit unter rauen Bedingungen.
Dank der Anpassungsfähigkeit der Nadelprägemaschinen an unterschiedliche Werkstoffe und komplexe Geometrien erlaubt diese Technologie der permanenten Markierung die gezielte Einstellung von Markiertiefe und Positionierung, um Bearbeitungsanforderungen, Montagevorgaben und Umgebungsbedingungen zu erfüllen.
Vorwiegend für Seriennummern, Teilereferenzen und Identifikationscodes eingesetzt, ermöglicht die alphanumerische Markierung per Nadelprägen das Gravieren von Zeichenfolgen mit definierter Höhe und kontrollierter Tiefe, abgestimmt auf den Werkstoff.
Diese Markierung ist für industrielle Bedingungen wie Abrieb, hohe Temperaturen und chemische Einflüsse ausgelegt und bleibt dabei lesbar, sowohl bei der manuellen Sichtprüfung als auch bei der automatisierten Lesung.
Das Nadelprägen kann 2D-Matrixcodes wie den DataMatrix erzeugen, geeignet für ein breites Spektrum an Oberflächen.
Der DataMatrix ist besonders geeignet, wenn eine hohe Informationsdichte auf begrenzter Fläche gefordert ist, etwa in der Luftfahrt und der Medizintechnik.
Der DataMatrix ECC200 ist aufgrund seiner Robustheit und Kompaktheit der Standard für Industriebauteile.
Das Nadelprägen erfüllt die Anforderungen an Rückverfolgbarkeit und Identifikation aus branchenspezifischen Regularien, etwa der EU-Verordnung 2017/745 (MDR) für Medizinprodukte, den UDI-Vorgaben der FDA sowie Qualitätsstandards wie ISO 9001, ISO 13485 oder IATF 16949 in der Autoindustrie. Diese Markierungen müssen häufig dauerhaft sein, nach Alterung lesbar bleiben und Abriebprüfungen sowie Korrosionstests standhalten.
Die Nadelprägetechnologie erreicht Markiertiefen von wenigen Mikrometern bis zu mehreren hundert Mikrometern und erfüllt damit in bestimmten Fällen normierte Prüfungen wie den Salzsprühtest nach ISO 9227.
Das Nadelprägen erzeugt tief im Werkstoff verankerte Markierungen, ideal für Seriennummern auf Metallteilen, Codes auf Motoren und Industriewerkzeugen. Diese Markierungen weisen typische Tiefen auf, die von Werkstoff und Markierparametern abhängen, und bewahren ihre Lesbarkeit auch nach Prozessen wie Zerspanung, Lackierung, Sandstrahlen oder Wärmebehandlung.
Das Nadelprägen gewährleistet eine langfristige Rückverfolgbarkeit, unverzichtbar für die Normkonformität (etwa UDI-Anforderungen oder die Rückverfolgbarkeit in der Autoindustrie) sowie für die Instandhaltung.
In der Autoindustrie dient das Nadelprägen zum Aufbringen von Seriennummern, Barcodes und Teilereferenzen auf Metallteile und Motorkomponenten. Es gewährleistet die Rückverfolgbarkeit und Beständigkeit, die in Produktionsumgebungen mit hohen Taktzeiten unverzichtbar sind, in denen Markierungen Wärmebehandlungen und Oberflächenbehandlungen wie Sandstrahlen oder Lackieren standhalten müssen. Die Technologie eignet sich besonders für Anwendungen wie Karosserieteile, Motorblöcke, und Strukturelemente, bei denen eine konstante Lesbarkeit gefordert ist, um Konformität und Instandhaltung langfristig sicherzustellen.
In der Luftfahrtindustrie wird das Nadelprägen zur Kennzeichnung von Motorkomponenten, Metallstrukturen und kritischen Bauteilen in Luftfahrzeugen eingesetzt. Die Markierungen gewährleisten eine lückenlose Rückverfolgbarkeit über die gesamte Produktionskette und bei Wartungsinspektionen. Die Präzision des Nadelprägens erlaubt das Gravieren von Seriennummern oder DataMatrix-Codes auf Bauteilen unter extremen Einsatzbedingungen, darunter Metallkomponenten, Halterungen, Gehäuse, Strukturbauteile, unter Einhaltung strenger Konformitätsstandards und Sicherheitsstandards wie AS9100.
In der Bahnindustrie wird das Nadelprägen zur Kennzeichnung von Drehgestellkomponenten, Typenschildern und Strukturbauteilen wie Schienen oder Bremssystemen eingesetzt. Diese Markierungen sind zentral für die Rückverfolgbarkeit und Instandhaltung der Teile über lange Zeiträume und ermöglichen ihre schnelle Identifikation in komplexen Produktions- und Wartungsumgebungen. Die aufgebrachten Codes werden häufig mit Seriennummern oder 2D-Codes kombiniert, um Bestandsverwaltung und Konformitätsprüfungen über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen zu vereinfachen.
In der Elektronikindustrie wird das Nadelprägen zur Kennzeichnung von elektronischen Komponenten wie Elektronikgehäusen, Metallchassis und Typenschildern eingesetzt. Diese Markierungen sind für die Rückverfolgbarkeit der Teile entlang der Produktionslinien unverzichtbar und erleichtern Reparaturen oder Änderungen im laufenden Betrieb. Auch DataMatrix-Codes lassen sich aufbringen, da sie Daten auf kleinen und komplexen Flächen speichern und dabei Lesbarkeit und Beständigkeit auch nach anspruchsvollen Prüfungen oder Wärmebehandlungen bewahren.
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