Die europäische Verordnung über Batterien führt eine wesentliche Weiterentwicklung im Bereich der Identifikation und der Produktdatenverwaltung ein.
Ab dem 18. Februar 2027 müssen bestimmte Kategorien von Batterien verpflichtend mit einem digitalen Produktpass verknüpft sein, der über einen QR-Code zugänglich ist, der direkt auf dem Produkt angebracht wird.
Diese Verpflichtung betrifft Industriebatterien mit mehr als 2 kWh, Batterien für leichte Verkehrsmittel (LMT) mit mehr als 2 kWh sowie Batterien für Elektrofahrzeuge.
Sie ist Teil eines umfassenderen Ansatzes zur Förderung von Transparenz, Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft von Produkten innerhalb der Europäischen Union.
In diesem neuen Rahmen übernimmt der QR-Code nicht mehr nur eine Identifikationsfunktion. Er wird zum Zugangsschlüssel für den Digital Product Passport (DPP), wie in Artikel 77 der Verordnung definiert.
Jede Batterie muss daher sichtbar, lesbar und dauerhaft mit einem QR-Code gekennzeichnet werden, der den Anforderungen von Anhang VI entspricht. Diese Kennzeichnung muss aufgedruckt oder direkt auf der Batterie graviert werden, um ihre Beständigkeit in anspruchsvollen Umgebungen sicherzustellen, die thermischen, chemischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt sind – häufig über lange Lebensdauern hinweg.
Eine Ausnahme ist vorgesehen, wenn die Direktkennzeichnung nicht möglich oder nicht gerechtfertigt ist. In diesem Fall kann der QR-Code auf der Verpackung oder den Begleitdokumenten der Batterie angebracht werden. In industriellen Anwendungen und bei Batterien für Elektrofahrzeuge ist diese Ausnahme jedoch in der Praxis nur schwer umzusetzen.
Ab 2027 darf eine Batterie ohne konformen QR-Code nicht mehr auf dem europäischen Markt in Verkehr gebracht werden, wodurch diese Anforderung bereits in der Produktentwicklung strukturell berücksichtigt werden muss.
Der Digital Product Passport basiert auf einer dreistufigen Architektur, die konsistent zusammenarbeiten muss, um ihre Wirksamkeit sicherzustellen:
Der auf der Batterie angebrachte QR-Code fungiert als Schnittstelle zwischen dem physischen Produkt und seiner digitalen Umgebung. Nach dem Scannen – entweder mit einem Smartphone oder einem industriellen Lesegerät – wird auf eine Plattform weitergeleitet, die die Passdaten enthält.
Dazu gehören insbesondere Identifikationsdaten wie GTIN, Chargennummer oder Seriennummer sowie technische, regulatorische und umweltbezogene Informationen. Diese direkte Verbindung zwischen Produkt und Daten ermöglicht die Einhaltung der durch die Verordnung geforderten Rückverfolgbarkeit und Transparenz.
Beispiel eines DPP: https://eu-dpp.eecc.de/01/3770038298003/10/20260303/21/260101
Im industriellen Umfeld werden zwei Arten von 2D-Codes häufig eingesetzt: der DataMatrix und der QR-Code. Der DataMatrix-Code, meist quadratisch oder rechteckig mit charakteristischen Eckmarkierungen, wird traditionell für die Direktmarkierung auf Bauteilen bevorzugt, insbesondere aufgrund seiner Kompaktheit und seiner Lesbarkeit auf kleinen Flächen.
Der QR-Code hingegen ist immer quadratisch und an seinen drei Positionsmarkern erkennbar. Er bietet eine höhere Datenspeicherkapazität und wird sowohl in industriellen als auch in Consumer-Anwendungen широко eingesetzt.
Im Rahmen der Batterieverordnung ist die Wahl eindeutig: Der QR-Code ist vorgeschrieben. Diese regulatorische Vorgabe verpflichtet Industrieunternehmen, ihre Markierungslösungen entsprechend anzupassen.
Mehrere Technologien ermöglichen heute die Erzeugung von 2D-Codes auf Batterien. Dazu zählen Nadelprägen (Mikropercussion), Ritzmarkieren, elektrochemisches Markieren, Inkjet, Etiketten sowie Laserbeschriftung.
Alle diese Technologien ermöglichen eine Kennzeichnung, erfüllen jedoch die industriellen und regulatorischen Anforderungen in unterschiedlichem Maße. Ihre Relevanz hängt von mehreren Kriterien ab: Fähigkeit zur Erzeugung lesbarer QR-Codes, Investitionskosten, Gesamtbetriebskosten, Integration in Produktionslinien, Dauerhaftigkeit der Kennzeichnung sowie Qualität der Code-Lesbarkeit.
Auch die Einsatzbedingungen spielen eine entscheidende Rolle. Markierungen müssen äußeren Einflüssen wie Abrieb, chemischen Substanzen, Verschleiß oder rauen Umgebungen standhalten.
In diesem Zusammenhang bieten Technologien der Direktmarkierung in der Materialoberfläche in der Regel eine höhere Langzeitbeständigkeit.
Unter den verfügbaren Lösungen zeichnet sich die Laserkennzeichnung durch ihre Fähigkeit aus, eine Vielzahl von Anforderungen zu erfüllen. Diese Technologie basiert auf der Verwendung eines fokussierten Lichtstrahls zur Veränderung der Materialoberfläche durch Gravur, Ablation oder Kontraständerung.
Ein wesentlicher Vorteil ist die berührungslose Arbeitsweise. Dadurch können schwer zugängliche Bereiche markiert werden, ohne mechanische Belastungen auf die Bauteile auszuüben, was besonders für empfindliche Komponenten geeignet ist.
Zudem bietet der Laser eine hohe Materialvielfalt. Im Batterie-Umfeld, in dem Aluminium, eloxierte oder lackierte Oberflächen, technische Kunststoffe und leitfähige Metalle kombiniert werden, ist diese Anpassungsfähigkeit ein entscheidender Vorteil.
So lassen sich QR-Codes mit hoher Lesbarkeit, starkem Kontrast und hoher Beständigkeit auf unterschiedlichsten Substraten erzeugen – ohne Einsatz von Verbrauchsmaterialien.
Aluminium ist ein weit verbreitetes Material in Industriebatterien und Batterien für Elektrofahrzeuge. Die Laserkennzeichnung ermöglicht eine effiziente Bearbeitung dieses Materials, sowohl im Rohzustand als auch eloxiert:
Die Laserkennzeichnung wird auf verschiedenen Ebenen der Batteriefertigung eingesetzt. Sie kann auf Zellen angewendet werden – ob zylindrisch, prismatisch oder als Pouch-Zellen –, um deren Identifikation sicherzustellen oder Oberflächen vor der Montage vorzubereiten.
Sie wird auch an Busbars eingesetzt, um die Rückverfolgbarkeit elektrischer Verbindungen zwischen Komponenten zu gewährleisten. Auf Modulebene ermöglicht sie die Identifikation kompletter Baugruppen und die Zuordnung von Rückverfolgbarkeitsdaten.
Schließlich spielt die Kennzeichnung auf Pack-Ebene eine zentrale Rolle, da sie in der Regel den regulatorischen QR-Code trägt, der mit dem Digital Product Passport verknüpft ist.
Markierungstechnologien, insbesondere der Laser, können direkt in Produktionslinien integriert werden.
Diese Integration kann über kundenspezifische Stationen, geschützte Systeme oder auf Robotern bzw. Linearachsen montierte Anlagen erfolgen.
Diese Lösungen ermöglichen eine Anpassung an verschiedene Produktionsarten, sei es für Industriebatterien, Batterien für leichte Mobilität, großformatige Batterien oder Kleinserien.
Die Kennzeichnung von Batterien dient nicht mehr ausschließlich internen Anforderungen der Rückverfolgbarkeit. Sie wird zu einer strukturellen regulatorischen Anforderung, die bereits in der Produktentwicklung berücksichtigt werden muss.
Der QR-Code als Zugangspunkt zum Digital Product Passport stellt hohe Anforderungen an Lesbarkeit, Beständigkeit und Zuverlässigkeit. Er muss langfristig und unter anspruchsvollen Umgebungsbedingungen bestehen und gleichzeitig einen zuverlässigen Datenzugriff gewährleisten.
Die frühzeitige Berücksichtigung dieser Anforderungen sichert den Marktzugang für Batterien ab 2027 und integriert die Themen Rückverfolgbarkeit, Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft konsequent in industrielle Prozesse.
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