Fallstudie
Bosch Rexroth fertigt in Frankreich hydraulische Wegeventile, die unter anderem an verschiedene Baggerhersteller geliefert werden.
Diese Baugruppen umfassen zerspante Stahlsteuerschieber, zylindrische Bauteile, die in mehreren Varianten produziert werden und vor der Montage dauerhaft gekennzeichnet werden müssen.
Das Werk verwaltet mehrere Referenzen gleichzeitig bei einer Taktzeitanforderung von einem Träger pro Minute.
In diesem Umfeld stellen die Fehlerrisiken durch manuelle Rezeptverwaltung und Bauteilbeladung eine reale betriebliche Herausforderung dar.
SIC MARKING hat eine XXL-BOX Großformat-Laserkennzeichnungsstation mit einem Trägererkennungssystem und einer datenbankgesteuerten Bedienoberfläche eingesetzt, um den gesamten Kennzeichnungsprozess abzusichern und gleichzeitig den Arbeitsablauf der Bediener zu vereinfachen.
Bosch Rexroth produziert auf einer seiner Fertigungslinien mehrere Steuerschiebervarianten. Jede Variante entspricht einem spezifischen Bauteilträger und einem unterschiedlichen Kennzeichnungsrezept, mit Daten, die direkt aus der Kundendatenbank abgerufen werden.
Die zylindrische Geometrie der Bauteile erfordert eine präzise Positionierung auf den Trägern. Ein falsch identifizierter Träger oder ein falsch zugeordnetes Rezept führt direkt zu fehlgekennzeichneten Bauteilen — ein Fehler, der im nachgelagerten Prozess schwer zu erkennen und kostspielig zu beheben ist.
Ziel war es, eine Lösung zu finden, die diese Referenzvielfalt beherrscht, ohne die Prozesssicherheit von der Aufmerksamkeit des Bedieners abhängig zu machen.
Der Kunde benötigte eine prozesssichere Laserkennzeichnungsstation, die einfach zu bedienen ist, keine aufwendige Einarbeitung erfordert und die aktuelle Trägerkonfiguration vor jedem Kennzeichnungszyklus automatisch erkennen kann.
Die gewählte Lösung ist eine XXL-BOX Laserkennzeichnungsstation in geschlossener Bauweise mit manuellem Schubladensystem, ausgestattet mit wechselbaren Trägern, die spezifisch für jede Bauteilsvariante ausgelegt sind.
Jeder Träger wird beim Einschub in die Schublade automatisch durch einen Sensorsatz erkannt. Diese Information wird mit der im SIC FACTORY AUTOMATION-Software ausgewählten Rezeptdatei abgeglichen: Stimmt der eingelegte Träger nicht mit dem erwarteten Rezept überein, erhält der Bediener vor jeder Laserauslösung eine Warnmeldung.
Die Kennzeichnungsdaten werden direkt aus der Kundendatenbank importiert, wodurch jegliche manuelle Dateneingabe entfällt. Die Bewegung des Laserkopfes wird automatisch gesteuert, um die gesamte Trägeroberfläche abzudecken — unabhängig von der Anordnung der zylindrischen Bauteile.
Diese Konfiguration — Hardware-Erkennung, Software-Verifizierung, Bedienerwarnmeldung — bildet einen Regelkreis, der eine normkonforme Kennzeichnung sicherstellt, ohne den Produktionszyklus zu verlängern oder dem Bediener komplexe Verfahren aufzuerlegen.
Der Einsatz der XXL-BOX Laserkennzeichnungsstation bei Rexroth erfüllt die doppelte Anforderung des Werks:
Die Aufgabe des Bedieners beschränkt sich auf das Einlegen der Schublade und die Bestätigung des Starts; alles Weitere wird von der Station übernommen.
Die Bauteilrückverfolgbarkeit ist ohne zusätzliche Prozessschritte oder ergänzende Prüfmittel sichergestellt.
2. Betriebsbereitschaft ohne spezifische Einarbeitung
Die Bedienoberfläche und die Erkennungslogik reduzieren den Bedieneingriff auf Belade- und Bestätigungsaktionen. Die Verwaltung von Varianten und Rezepten übernimmt das System, nicht der Anwender.
3. Gleichbleibende Kennzeichnungsqualität an zylindrischen Bauteilen
Die automatische Laserkopfbewegung gewährleistet eine homogene Abdeckung jedes Trägers, unabhängig von der aktuellen Variante. Die Faserlasertechnologie liefert eine dauerhafte, maschinenlesbare Kennzeichnung auf zerspantem Stahl.
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